一、作业前的准备与检查

1. 人员资质确认

• 操作人员必须持有效特种设备操作证，严禁无证或非本机型操作人员上岗。

• 作业前需参加安全交底，明确吊装任务（重物重量、尺寸、吊装点）、作业半径、协作人员分工（如指挥、监护人员）及潜在风险（如大风、障碍物）。

2. 设备状态检查

• 起升机构：检查钢丝绳（有无断丝、磨损、跳槽，润滑是否充足）、吊钩（有无裂纹、变形，防脱装置是否完好）、卷筒（固定是否牢固，钢丝绳排列是否整齐）。

• 运行机构：检查大车 / 小车轨道（有无异物、变形、松动，轨道两端限位装置是否灵敏）、车轮（轮缘磨损情况，运行有无异响）。

• 制动系统：测试起升、大车、小车制动器的制动效果（制动间隙是否合理，能否可靠停住重物）。

• 电气系统：检查电缆、滑线有无破损，控制柜仪表显示是否正常，急停按钮是否灵敏有效。

• 核心系统检查：

• 辅助装置检查：限位器（起升高度、运行行程）、警示装置（声光报警、警示灯）、风速仪（若有，需确认风速是否在安全范围，通常风速≥10.8m/s 时禁止作业）、照明（作业区域照明是否充足）。

3. 作业环境确认

• 清理作业区域障碍物（如脚手架、临时线缆、工具），设置安全警戒区（用警示带或警示牌隔离，禁止无关人员进入）。

• 确认吊装路径无遮挡（如避开厂房结构、其他设备），地面承载能力满足要求（尤其是轮胎式龙门吊，需检查地面平整度）。

• 核对重物信息：根据吊装方案确认重物重量（严禁超载，需预留 10%-20% 安全余量）、重心位置，检查吊具（吊索、吊带、吊环）的额定载荷是否匹配，且无破损。

二、作业中的操作规范

1. 启动与试操作

• 启动前鸣铃示警，确认周围无人靠近后，进行空载试运转：分别测试起升、大车、小车的升降、移动功能，检查各机构运行是否平稳，有无异响或卡滞，制动是否可靠。

• 试吊操作：将重物吊离地面 10-30cm 后暂停，检查吊钩、钢丝绳、吊具受力状态，确认制动有效、重物平衡后，方可继续作业。

2. 吊装操作要点

• 起升时速度由慢到快，下降时平稳减速，避免重物晃动或冲击；严禁急起急停、带载变向（如大车 / 小车移动时突然反向，防止重物摇摆导致钢丝绳断裂）。

• 重物悬空时，操作人员不得离开岗位；禁止将重物长时间悬停在空中（如需暂停，需做好防坠落措施）。

• 严格遵循 **“指挥信号优先”** 原则：操作人员必须听从专职指挥人员的指令（手势、旗语、哨声或对讲机），信号不明时应立即停止作业，严禁擅自操作。

• 起升与运行控制：

• 载荷限制：严禁超载、斜拉歪吊（防止钢丝绳受力不均断裂）、起吊埋在地下或冻结的物体（避免额外载荷损坏设备）。

• 安全距离：重物运行时，底部需高于障碍物 50cm 以上；禁止从人员头顶或设备上方通过。

3. 特殊情况处理

• 突发故障：如机构卡滞、钢丝绳断裂、制动失效等，立即按下急停按钮，告知指挥人员并设置警戒，严禁擅自维修，等待专业人员处理。

• 天气影响：遇暴雨、雷电、大雾（能见度低于 10m）或风速超标时，立即停止作业，将重物落地，大车 / 小车停靠在安全位置，切断电源。

三、作业后的收尾工作

1. 设备复位

• 将吊钩升至安全高度（离地面 2m 以上），大车、小车停靠在指定位置（避开通道或作业区），关闭所有操作开关，切断总电源。

• 整理吊具：将钢丝绳、吊带等吊具收拢存放，检查有无损坏并做好记录，需维修或报废的及时上报。

2. 清洁与记录

• 清理设备表面油污、杂物，检查各润滑点，按需添加润滑油。

• 填写《设备运行记录》，详细记录作业时间、吊装重物信息、设备运行状态及异常情况（如异响、制动延迟等）。

四、其他安全要求

• 定期维护：按设备说明书要求进行日常保养（如每日检查钢丝绳、每周检查制动器）和定期检验（由特种设备检测机构每年检测一次），严禁 “带病运行”。

• 应急培训：操作人员需熟悉应急预案，掌握重物坠落、火灾等事故的自救与救援措施（如使用灭火器、紧急疏散路线）。

• 禁止行为：严禁在龙门吊上放置杂物、工具；严禁在运行机构上进行焊接、切割等作业；非维修人员不得擅自拆卸设备部件。